机床齿轮由6~8级提高到4~6级.轧机齿轮由7~8级提高到5~6级。对于模数不大的中小规格齿轮,由于高性能滚齿机的开发,加上刀具材料的改善,滚齿效率有了显著提高。采用多头滚刀,齿轮定做,可达到的切削速度为90m/s。
齿轮制造工艺的发展很大程度上表现在精度等级与生产效率的提高。自七十年代以来各种齿轮的制造精度,普遍提高一级左右,有的甚至2~3级。一般低速齿轮精度由过去的8~9级提高到7~8级。
国内的齿轮加工机床在数控机床质量的稳定性、可靠性、耐用性上同国外产品相比有明显的差距。但我国机床行业没有停步,一直在努力中,虽有差距但市场的需求是势不可挡的。齿轮材料及其热处理技术发展是齿轮加工中对变形控制的具有挑战性的课题。
齿轮的工艺流程如下:1、铸造制坯:热模锻仍然是汽车齿轮件广泛使用的毛坯铸造工艺。2、车削加工:为了满足高精度齿轮加工的**要求,齿坯的加工全部采用数控车床,使用机械夹紧不重磨车刀,实现了在一次装夹下孔径、端面及外径加工同步完成。用于定时装置和塑料/塑料摩擦的接口(例如,玩具齿轮定做,复印机等),以减少磨损。
齿轮加工工艺,属于机械制造领域。本产品在工序中车成的齿顶基准圆,为热后加工提供了一个可靠的定位、夹紧的替代基准,使得工件定位、夹紧可靠,小齿轮定做,且装夹方便,从而使得齿轮的质量更稳定。
齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态,减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖边和毛刺。倒圆时,铣刀高速旋转,并沿圆弧作摆动,塑料齿轮定做,加工完一个齿后,工件退离铣刀,经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。齿端加工必须在齿轮淬火之前进行,通常都在滚(插)齿之后,剃齿之前安排齿端加工。
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