微机控制管道缠绕-自动化生产线镇远

本实用新型涉及制造管道用的型材，尤其是一种连续缠绕管用的板带。

背景技术：

现今，有一种通过板带型材连续螺旋缠绕而成的塑料管叫连续缠绕管，其特点是无需模具可灵活制作各种口径的管道，且特别适合于制造口径较大的管道，应用于给排水领域，其与传统水泥管和铁管相比，具有重量轻、接头少、施工方便、环保性能好、使用寿命长等优点，目前在各种给排水工程得到广泛应用。

但因缠绕塑料管自身结构问题，利用传统板带型材缠绕而成的缠绕管，不能应用于较高压力等级或较高环刚度等级的场合。因此本行业已开始探索能够提高缠绕管环刚度和使用压力等级的板带型材。如2004年就公开一项专利号为ZL03284436.0、名称为“缠绕管用中空塑料型材”，其通过在型材壁厚方向增设有起加强作用的T形肋，通过T形肋来增设缠绕管的环刚度，提高管道的抗外力冲击性，增强管道运行的安全性，但是由于其T形肋存在，其缠绕成型较为麻烦，也难于增设复合加强层。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种连续缠绕管用的板带，其便于成型环刚度等级更高的缠绕管，且加工方便，利于形成复合管。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种连续缠绕管用的板带，包括长条形板状本体，板状本体一侧的下部向外延伸有下延伸部，下延伸部上端面设有至少一个长条形第接凸起，板状本体下端面远离下延伸部一侧设有至少一个长条形扣接凹槽，所述板状本体的上端面或下端面上设有至少一个长条形充填槽，板状本体螺旋形缠绕时，所述扣接凸起与所述扣接凹槽相配合。

作为一种优选，所述充填槽的横截面为口部小而里头大。使得充填的材料与板状本体结合的更为牢靠。作为另一种优选，所述充填槽的横截面自口部至顶部其两侧内壁间距逐步变小。以方便充填材料。

进一步改进，所述充填槽横截面两侧内壁上均设有多个凹槽。这样使得充填热固性材料时，固化后的材料与板状本体结合的更为牢固。充填槽内壁凹槽的横截面优选为锯齿形或燕尾形。

进一步改进，所述板状本体在设置充填槽的端面上设有多个与另一层板件相扣接的对接凹槽。便于对接外层板带或筋条。

优选所述对接凹槽的横截面为口部小而里头大。以提高结合牢固性。

进一步改进，所述接凸起的上部设有密封条安装凹槽。便于安装密封条，以提高缠绕后管道的防渗漏性能，便于在压力等级更高场合使用。

进一步改进，所述板状本体的中间设有多个孔洞。以减轻缠绕后管道重量，也能减少材料成本。

优选所述板状本体由PVC或PE或PPR或ABS或其它高分子塑料构成。

进一步改进，所述板状本体另一侧的上部向外延伸有上延伸部，上延伸部的下面设有至少一个长条形第二扣接凸起，板状本体上端面远离上延伸部一侧设有至少一个第二扣接凹槽，板状本体螺旋形缠绕时，所述第二扣接凸起与所述第二扣接凹槽相配合。以进一步提高缠绕后管道轴向的结合强度。

再进一步，所述第二扣接凸起的下部设有第二密封条安装凹槽。以便增设第二密封条，更进一步提高缠绕后管道的防渗漏性能，进一步提高管道的使用压力等级。

本实用新型由于在所述板状本体的上端面或下端面上设有至少一个长条形充填槽。通过充填槽就可以充填弹性模量比板状本体弹性模量更高的材料，如充填热固性不饱和树脂及玻璃纤维等，这样就可在充填槽的位置形成加强筋，大大提高成型后缠绕管的环刚度和抗冲击能力。另外，充填槽是内陷结构，不影响缠绕加工，便于在管道外面结合其它增强层，以形成复合管。

因此，本实用新型便于成型环刚度等级更高的缠绕管，且加工方便，利于形成复合管。

附图说明

图1是本实用新型种实施例立体图；

图2是本实用新型种实施例横截面剖视图；

图3是本实用新型第二种实施例横截面剖视图；

图4是本实用新型第三种实施例横截面剖视图；

图5是图4的A处放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一、图1、图2所示，一种连续缠绕管用的板带，包括长条形板状本体1，板状本体1一侧的下部向外延伸有下延伸部11，下延伸部11上端面设有一个长条形扣接凸起2，该扣接凸起2靠近下延伸部11处设有缩径部2a，该扣接凸起2的上部设有封条安装凹槽2b；板状本体1下端面远离下延伸部11一侧设有一个长条形扣接凹槽2，该扣接凸起2和扣接凹槽21也可对应各设置成多个；

所述板状本体1另一侧的上部向外延伸有上延伸部12，上延伸部12的下面设有一个长条形第二扣接凸起3，该第二扣接凸起3靠近上延伸部12处设有缩径部3a，板状本体1上端面远离上延伸部12一侧设有一个第二扣接凹槽31，该第二扣接凸起3和第二扣接凹槽31也可对应各设置为多个。

所述板状本体1下端面上设有三个长条形充填槽4，每个所述充填槽4的横截面为口部小而里头大。长条形充填槽4也可设置在板状本体1的上端面上。

所述板状本体1下端面上设有四个与另一层板件相扣接的对接凹槽5，所述对接凹槽5的横截面为口部小而里头大。

板状本体1的中间设有多个孔洞13。

优选所述板状本体1由PVC或PE或PPR或ABS构成。

板状本体1螺旋形缠绕时，所述扣接凸起2与所述扣接凹槽21相配合；所述第二扣接凸起3与所述第二扣接凹槽31相配合。充填槽4可充填弹性模量比板状本体1弹性膜量更高的材料以形成加强筋，如充填热固性不饱和树脂及玻璃纤维等。这样通过本实施例螺旋缠绕而成的管道可以大大提高管道的环刚度。所述对接凹槽5可对接外层板带或筋条。

实施例二、图3所示，一种连续缠绕管用的板带，其与实施例一不同的是：所述第二扣接凸起3的下部设有第二密封条安装凹槽3b；以方便增设另一条密封条，进一步提高管道管壁的密封效果，提高缠绕后管道的防渗漏性能；另外，孔洞13设置的形状、位置和数量也有不同；充填槽4的深度和形状也有不同，板状本体1下端面上没有设置对接凹槽。

实施例三、图4、图5所示，一种连续缠绕管用的板带，其与实施例二不同的是：充填槽4的形状不同，所述充填槽4的横截面自口部至顶部其两侧内壁间距逐步变小，充填槽4横截面两侧内壁上均设有多个凹槽41。凹槽41的横截面为锯齿形，也可为燕尾形，通过凹槽41可以跟热固性的充填材料结合的更为牢固。另外，在板状本体1下端面上还设有三个与另一层板件相扣接的对接凹槽5，所述对接凹槽5的横截面为口部小而里头大。对接凹槽5和充填槽4处于板状本体1的同一端面上，便于对接外层板带或筋条。

以上仅是本实用新型几个较佳的实施例，本领域的技术人员按权利要求作等同的改变都落入本案的保护范围。

玻璃钢管卷制机的制作方法

技术领域：

本发明涉及一种机械设备，即ー种玻璃钢管卷制机。

背景技术：

玻璃钢系指各种树脂与玻璃纤维等面料混合成型的制品。目前，玻璃钢制品的制造多采用手工裱糊エ艺，比较适合板块状或大口径罐状制品，对于细长的管状产品产品，特别是两端带有法兰盘的管件，手工成型的难度更大，一般需要分多次多段成型，因而生产效率低，产品精度和強度很难保证。

发明内容

本发明的目的是提供ー种能够生产玻璃钢管状产品，且エ序少、效率高、产品质量好的玻璃钢管卷制机。上述目的是由以下技术方案实现的研制ー种玻璃钢管卷制机，其特点是在机架上通过压辊轴座装有压辊，通过卷辊轴座装有卷辊。压辊轴座和卷辊轴座当中有ー个是固连在机架上的固定轴座，另ー个是可沿机架的滑槽移动的滑动轴座。机架的滑槽里设有推压滑动轴座向固定轴座方向移动而使压辊和卷辊相互贴靠的推压弹簧。压辊和卷辊当中之一与动カ机相传动。工作时，压辊和卷辊转动，在向玻纤面料喷涂树脂的同时将玻纤面料的外端引入压辊和卷辊之间而缠绕在卷辊上，缠绕完毕取下卷辊，待树脂固化后抽出卷辊即形成了玻璃钢管。所说的压辊轴座是与机架相固连的固定轴座，所说的卷辊轴座是滑动轴座。卷辊轴座的轴孔是可开合轴孔。在机架上方设有树脂喷头，机架的一侧还设有玻纤架。压辊与动カ机相传动。所说的卷辊轴座是与机架相固连的固定轴座，所说的压辊轴座是滑动轴座。卷辊轴座的轴孔是可开合轴孔。在机架上方设有树脂喷头，机架的一侧还设有玻纤架。卷辊与动カ机相传动。所说的滑槽的一端设有调压螺栓，调压螺栓的内端抵顶推压弹簧。所说的树脂喷头按照树脂原料的组分分别设有进料管，还设有搅拌器，且装在一支滑道上，滑道支撑在机架上方。所说的玻纤架是一对可卡装玻纤辊的支撑架。所说的玻纤架是一个高于压辊和卷辊的平台。所说的压辊的一端与动カ机相联系。所说的卷辊的一端通过带卡头的传动轮与动カ机相联系。所说的卷辊或压辊的外端设有摇把。本发明的有益效果是能够替代手工生产玻璃钢管状产品，且エ序少、效率高，质量好。特别适于制造两端带有法兰盘的玻璃钢管件，实现了法兰盘与管体同步成型，整体性好，坚固耐用。用其制造农用机井提水管，轻质高強，管壁光滑，微机控制管道缠绕线，管阻小，不锈蚀，成本低，使用寿命比现有的钢管延长10倍以上，超过水井的使用期限。

图I是种实施例的主视图；图2是种实施例的俯视图；图3是种实施例的局部放大俯视图；图4是种实施例的部件滑动轴座的放大主视图；图5是种实施例的工作状态主视图；图6是种实施例的工作状态俯视图；图7是种实施例的法兰盘装配示意图；图8是种实施例的烘干作业示意图；图9是种实施例的脱模作业示意图；图10是第二种实施例的主视图；图11是第二种实施例的俯视图；图12是第二种实施例的工作状态主视图；图13是第二种实施例的工作状态俯视图；图14是第三种实施例的主视图；

图15是第四种实施例的主视图。图中可见机架I，压辊2，卷辊3，树脂喷头4，滑道5，进料管6，玻纤架7，玻纤辊8，动カ机9，传动轮10，压辊轴座11，卷辊轴座12，固定轴座13，滑动轴座14，滑槽15，推压弹簧16，调压螺栓17，转轴18，镇远缠绕，上瓦19，下瓦20，锁扣21，滑块22，玻纤面料23，法兰盘接头24，法兰盘25，烘干窑26，玻璃钢管27，平台28，卡头29，摇把30。

具体实施例方式种实施例如图1、2所示，这种玻璃钢管卷制机有一个由立柱和横梁等组成的机架1，机架I上面的一侧通过压辊轴座装有压辊2，通过卷辊轴座装有用来卷制玻璃钢管的卷辊3。结合图3、图4可见，大型储罐缠绕设备，压辊2和卷辊3相互平行且相互依靠，其中的压辊轴座11是固连在机架I上的固定轴座13，卷辊轴座12是ー种可平移的滑动轴座14。当然，可以实现平移的结构可以有很多种，图中仅例举ー种在机架I的横梁上开有滑槽15，滑动轴座14设有与滑槽15滑动配合的滑块22，因而可以在滑槽15内滑动。滑槽15里面还设有推压弹簧16，推压弹簧16内端压在滑块22—侧，把滑动轴座14推向压辊2的ー侧，这样卷辊3就会在弹簧カ的作用下贴靠在压辊2的ー侧。卷辊3和压辊2之间的压カ既不能太小，也不能太大，所以，推压弹簧16的压カ需要能够调整，调整的方法是在滑槽15的外端设有ー支调压螺栓17，调压弹簧17的内端抵顶推压弹簧16的外端，拧动调压螺栓17即可调整推压弹簧16的压カ，也就是调整卷辊3对压辊2的压カ。此外，卷辊3是ー种可随时更换的部件，因而卷辊轴座12必须便于装卸，当然，便于装卸的轴座可以有很多种，图4仅例举ー种图中的卷辊轴座12的轴孔是由两个半圆形的上瓦19和下瓦20组成，上瓦19和下瓦17在ー侧由转轴15串连，可绕转轴15开合，在开ロー侧，上瓦16和下瓦20设有锁扣21。当卷辊3安装完毕，上瓦19下瓦20关闭，再用锁扣21锁紧即可进行卷管作业。当需要卸下卷辊3时，打扣21，抬起上瓦19，即可将卷辊3取下。在压辊2和卷辊3的上方，还设有一个滑道5，滑道5上装有ー个树脂喷头4。由于树脂多为几个组分的原料组成，例如不饱和聚酯树脂就有こ烯和固化剂、促进剂三个组分，平时各个组分分开存放，用时将三个组分混合。为此，这种树脂喷头4应当按照所用树脂的组分设有多个进料管6，小口径管道缠绕设备，同时还设有搅拌器。进入的原料经搅拌混合均匀后即可喷涂在玻纤面料上。图5、6、7、8、9介绍了上述设备的工作过程如图5、图6所示，拉动玻纤面料23，开动喷头4向玻纤面料23上面喷涂树脂，将玻纤面料23的ー头塞到压辊2和卷辊3之间，开动动カ机9，通过传动轮10带动压辊2转动，由于卷辊3压在压辊2的ー侧，所以随着压辊 2相对转动，即可将玻纤面料23缠绕在卷辊3上面。玻纤面料23卷完后，将玻纤面料23割断，将卷辊3卸下，即可进入下一道エ序。对于两端需要安装法兰盘的管材，结合图7可见，在卷辊3两头事先套装一段法兰盘接头24，在玻纤面料23缠绕过程中，通过手工将玻纤面料23的边缘塞入法兰盘接头24的两侧。玻纤面料23卷完后，将玻纤面料23割断，将卷辊3卸下，如图7所示，将法兰盘25扣装在法兰盘接头24的内侧或外側，因为此时树脂尚未固化，法兰盘25即可与管件连为ー体。为了加强连接強度，还可旋入螺钉，并且均以树脂覆盖。管件成型后，可以自然干燥。调整树脂中促进剂的用量，可以得到不同的固化速度。在促进剂比例较大吋，自然干燥的速度也是很快的。不过，这对各道エ序的时间要求也比较严格。因此，生产中往往采用较少的促进剂，以便有充裕的操作时间。在操作完成之后，可以如图8所示，把卷辊3连同未固化的管材送入烘干窑23进行高温固化。烘干窑26可采用电热管为热源，便于控制温度，而且容易保持产品的清洁。固化完成之后，即可如图9所示，将物料从烘干窑26中取出，将卷辊3从玻璃钢管27中拔出即可。为了便于拔管，事先可在卷辊3外面涂覆脱模剂，脱模剂可采用滑石粉，也可以包覆一层聚酯膜，都能顺利的拔出卷辊3。第二种实施例如图10、图11所示，这里的玻璃钢管卷制机也有机架I、压辊2、卷辊3、树脂喷头4、滑道5、进料管6、玻纤架7等部件，与前例不同的是，玻纤架7是ー种平台28，平台28在机架I上方压辊2的ー侧，平台28的台面高于压辊2和卷辊3。工作时，如图12、图13所示，将事先剪裁好的玻纤面料23放在平台28上面，是多层错开排列，随后在喷涂树脂的同时将玻纤面料23送入压辊2和卷辊3之间，随后的エ序与前例相同。这种方式对玻纤面料23的要求较低，特别适合手工辅助操作。第三种实施例如图14所示，卷辊3两端的卷辊轴座12为固定轴座13，压辊2两端的压辊轴座11为滑动轴座14。和前两个实施例下相比，本实施例的固定轴座13和滑动轴座14调换了位置，所以，机架I上的滑道15、推压弹簧16和调压螺栓17也从外侧换到了内侧。由于滑动轴座14不适合于动カ机9相传动，动カ机9只能带动卷辊3，卷辊3再带动压辊2转动。由于卷辊轴座12必须是便于开合的结构，本例的传动轮内侧设有一个卡头29，卡头29的内孔横截面为矩形或多边形，也可是键槽。卷辊2的轴端形状与卡头29的内孔相吻合，即可随时插接或拆卸了。第四种实施例如图15所示，在压辊2或卷辊3的外端装有摇柄30，即可以人力代替动カ机9，由人摇动工作，可以理解为动カ机9是人力，也应属于等同的技术方案。

权利要求

　复合材料一体化成型技术目前正广泛地应用于航空航天及其他工业技术领域，采用该技术可以大量减少零件和紧固件数目，从而实现复合材料结构从设计到制造一体化成型的相关技术。复合材料一体化成型技术有以下优点：1）降低制件成本；2）降低结构的装配成本；3）易于实现结构复杂的产品的设计和布局；4）可降低机构部件的雷达发射截面值，提高隐身性能。

　　哈玻院于上世纪九十年代中期，针对型号需求，在国内率先开展了复合材料混合工艺一体化成型技术研究，解决了模具设计、压力控制、内应力消除、精度保证、蒙皮-骨架一次共固化等关键技术，开发了末修舱和仪器舱等产品，经过十余年发展，该技术已成为哈玻院竞争力的核心技术。

　　复合材料主承力构件采用的混合复合材料制造工艺，正置正交网格加筋薄壁结构和蒙皮整体一次成型。

　　复合材料舱段采用复合材料混合工艺一体化成型技术，是目前国内使用的承载要求，结构复杂的碳复合材料主承力构件。

　　碳纤维复合材料网格加筋薄壁锥壳结构采用纤维连续缠绕和预浸料铺放联合工艺一次成型。

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