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北京蒸发器东华制冷2hp蒸发器

产品价格
面议
发布日期
2018年11月8日
联系人
李先生
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13825799084
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0769-85611622
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螺旋扁管换热器介绍2015/9/10 10:33:00 来源: 发布者:返回因为管子的独特结构,流体在管内处于螺旋活动,促使湍流程度。经实验研究表明螺旋扁管管内膜传热系数通常比普通圆管大幅度进步,在低雷诺数时为显著,达2—3倍;跟着雷诺数的增大,通常也可进步传热系数5O%以上。

  其制造过程是先将圆管压扁,然后扭曲成螺旋状。穿管时按统一方布置形成管束,管束无支撑件,只是依赖螺旋扁管外缘外螺旋线的接触点相互支撑。在管程,蒸发器定制,流体的螺旋活动进步了其湍流程度,减薄了作为传热主要热阻的滞流内层的厚度,使管内传热得以强化。在壳程,因螺旋扁管之间的流道也呈螺旋状,流体在其间运动时受离心力的作用而周期性地改变速度和方向,从而加强了流体的纵向混合。加之流体经由相邻管子的螺旋线接触点时形成脱离管壁的尾流,增强了流体自身的湍流程度,破坏了流体在管壁上的传热边界层,因而使得壳程的传热也得以强化。管内,管别传热同时强化的结果,使其传热效果较普通管壳式换热器有大幅度进步,特别对流体粘度大,一侧或两侧呈滞流活动的换热过程,其效果尤为凸起。

  2007年某公司开发出螺旋扁管冷压成型机并获国家发明专利(专利号为ZL200810054492.7),此设备解决了换热元件—螺旋扁管不能实现批量出产的挫折,为海内外首创,该专利为我们开发节能换热器奠定了基础。

  因利用该换热管做成的换热器拥有的长处:

  1、压降小

  2、传热效率高

  3、不易结垢

  4、不污堵

  此克服了传统换热器的缺点,是目条件取低温余热的换热设备,该换热器应用于冲渣水上效果显著,换热器。










蒸发器有极小的压力损失2017/7/17 15:25:12 来源: 发布者:返回蒸发器具有优良的性能,它传热系数大、蒸发强度高、过流时间短、操作弹性大,尤其适宜热敏性和高粘度物料的蒸发浓缩,脱气脱溶,蒸馏提纯。

可作为单蒸馏设备单独成套使用,亦可作为加热器用于精馏塔、气提塔等系统。诸多的优良性能,使其在石化、精细化工、医药、、日化、食品等行业得以广泛应用。

“液体流”和“气体流”是两个独立的“通道”。

“液体流”在离心力的作用下从分散盘中均匀布洒于蒸发筒体内壁(并强制成膜)降膜而下;

蒸发出的“气体流”则从蒸发筒体中央的空间几乎无阻碍地离开蒸发器,因此压力损失(也称阻力降)极小。


大型板壳式换热技术相关介绍2015/6/23 9:56:51 来源: 发布者:返回目前,以波纹板片作为传热元件的热交换设备代表了换热设备的发展主流方向,愈来愈多的管壳式换热器将被板式换热器或板壳式换热器所替代。现有的板壳式换热器,其板束中截面较大的结构件与较薄的波纹板片传热件之间存在较大的热容差,温度响 应速度不一致,由于温度波动大,2hp蒸发器,将产生较大的热膨胀差,因此,在操作时升降温速度必 须严格限制。如果非正常开停车,极容易造成设备损坏,这种缺陷影响了热交换与热回收设备运行的可靠性,限制了板壳式换热器的使用范围。以80万t/a连续重整装置进料换热 器为例:单台设备回收热负荷达3.29×107kcal/h,传统管壳式换热技术已无法胜任。目前该技术可实现节能量38万tce/a,CO2减排约100万t/a。

技术内容

1.技术原理

采用波纹板片作为传热元件,全焊接式板束装于压力壳内。波纹板片能在较低的雷诺数下形成湍流,且污垢系数低,传热效率为管壳式换热器的2-3倍。

2.关键技术

专用板型;板束进料分配器;大尺寸板片成型;板束焊接;热膨胀结构。

3.工艺流程

在重整、芳烃、乙烯等装置中,高温反应出料与低温反应进料在进料换热器中换热,从而达到回收大量反应热及节能的目的。

主要技术指标

操作压差≤1.6MPa,设备总压降≤71kPa;操作温度≤550℃;单台面积50-10000m2。

技术鉴定、获奖情况及应用现状

3000m2 大型板壳式换热器于2003 年通过专家技术鉴定,鉴定结论达到国际先进水平。5000m2 以上级的超大型板壳式换热器计划于2009 年通过鉴定。

推广前景及节能减排潜力

近年来,随着国家节能减排政策的日趋严格,北京蒸发器,迫切需要推出新型换热器以满足节能增效及装置大型化的要求。在炼油化工中乙烯、重整、芳烃等装置上,100l 蒸发器,传统管式换热器已无法满足要求,须全部采用板式进出料换热器。与管壳式换热器相比,该技术可将传热效率提高2-3倍,多回收3%-5%的热量,节省操作费用30%-50%。应用该技术生产的国产板壳式换热器可摆脱同工位换热器对进口的依赖。板壳式换热器还可广泛应用于冶金、电力、航天、轻工食品、交通运输、城市建设等领域的热交换场合,市场前景巨大。预计未来5年,该技术在行业内的推广潜力可达到80%,预计投资总额30亿元,年节能能力75万tce/a,减排能力198万tCO2/a。


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