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闪蒸干燥机料液浓度对干燥器的工作效率及操作稳定性都有很大影响

闪蒸干燥机料液浓度对干燥器的工作效率及操作稳定性都有很大影响，随着含固率的增加，所需脱水率也相对减少。但料液的粘度也相应增加，势必给雾化带来困难，如果料液在干燥器内分布不均，惰性粒子表面的料层也增厚并且不易均匀，明显影响惰性粒子的沸腾效果。料层的增厚也降低了水的传质效果，扩散作用也相应降低，并不利于干燥的进行。虽然提高含固率可以减少水分蒸发量，但由于传质速率的降低可能反而更不经济。

　　如果闪蒸干燥机料液的含固率较低，无疑使所需蒸发的水分增加，消耗的热量也相应增加。但这时可以采用较高的流化介质温度，床层的温度也没有明显升高。因进出口气体有较大的温差，所以会提高蒸发效率。

　　根据物料来源的不同，在实际生产中所处理的料液含固率差异也很大。实际上，任何一种料液都有一个临界含固率，在此条件下水分蒸发速率很高，惰性粒子上的干料膜又能顺利削落。

　　如果采取间歇喷料的方法，料液的含固率可以高一些，因为料液的加入可能使流化状态变差，但停止喷料后，随着物料的干燥和从惰性粒子表面的削落，流化床又恢复了原来的良好流动状态，间歇加料也是常用的一种操作方法。但为了防止停止加料时料层的温度升高，适当喷入少量低含固率料液，襄阳干燥机，以控制床层温度。

　　闪蒸干燥机振动源的加入使原来的传质传热规津被打破，因而对干燥强度产生不同的影响。实验结果表明，振幅和振频对面积干燥强度的影响，料液粘度不同也表现出不同特性，在干燥粘性较大的物料时，宜采用大的振幅，振幅大则有利于提高惰性载体的碰撞力，可以快速更新物料与热空气的接触面，以提高传质速率。但对于粘度较小的料液振动频率对强度的影响就比较明显，振幅的影响并不明显。操作中还存在一个极值，在此实验条件下极值为3一4mm，当振幅超过此值时，随着振幅的提高，干燥强度反而下降。因为当料液粘度较小时，载体分散物料的作用并不十分重要，振频的提高使载体与物料之间的碰撞次数增多，传递的热能也就多，所以干燥强度也随之增大。过高的振幅会造成载体与物料载体接触的机会减少，因而使干燥度反而降低。

旋转闪蒸干燥机的特点及主机结构

旋转闪蒸干燥机是用来干燥膏糊状、滤饼状和热敏性物料的新型干燥设备。设备紧凑，体积小，生产，连续性生产；干燥强度高，能耗低，烘干时间短，操作维修十分简单方便；烘出来的产品质量好；采用负压式和正负相结合二种工艺，热源广，整个工艺为封闭性生产工艺流程，无污染。

　　旋转闪蒸干燥机旋闪室有多种结构形式，较为典型的有三种，一种是大锥体，下部环形底隙与集风室相通，有机颜料连续干燥机，分散装置下部的旋转叶片直达环隙处。有的还采取措施将环形底隙制成可调形式。这种形式的干燥机一般采用正压操作，用以高粘性物料的干燥。

　　第二种是采用小锥体带平底，分散装置下部的旋转叶片外延至集风室。这种形式的闪蒸干燥机可采用负压操作，用来处理粘性不太大、较易分散或含水量不太高的物料。对分散装置稍加改变也可适于粘性较大物料的干燥。这两种形式的干燥机环隙处的空塔风速在30m/s以上。

　　还有一种是无锥体的平底闪蒸干燥机，在旋闪套上开有布风孔槽或在集风室配装布风机构。或采用平底无集风室，采用气力直接加料的形式，此种形式适用于粉料或易分散的物料的干燥。

　　旋转闪蒸干燥机的特点有：旋流、流化、喷动及粉碎分级技术的有机结合。设备紧凑，体积小，生产，氢氧化钛连续干燥机，连续生产，实现了“小设备、大生产”。干燥强度大，能耗低，热效率可达70%以上。物料停留时间短，成品质量好，可用于热敏性物料干燥。负压或微负压操作，密闭性好，消除环境污染。

　　闪蒸干燥机可知：投料量增加后，电流跳动、跳闸，说明主机负荷变化很大。主机分散装置结构分上、中、下3部分。

　　上部：高速旋转分散装置上部叶片主要用于将加入大块膏状物料粉碎成小块。跳闸停车后，检查底部沉积物料并无大块，说明这里没问题。

　　中部：主机分散装置中部叶片所承受负荷主要是悬浮在闪蒸干燥机筒体中部粉料，因此负荷不大。

　　下部：跳闸停车后，发现底部积料多，用人工手动盘动电机皮带轮时阻力很大。但清除一部分料后(30％)，就可以盘动电机，并可启动主机，此时运转正常，电流仅3O A左右，二氧化硅连续干燥机，说明仅增加20 kg物料其阻力即可造成主机电流超负荷停车。由此可以判断底部叶片负荷大是电机跳闸停车主要原因。

　　膏状物料经上部及中部分散叶片破碎后，颗粒直径逐渐减小，落向底部破碎流化段。热空气沿切线方向向上运动对小颗粒产生浮动作用。底部倒锥体角度较小，热风通过环隙后，通风截面积很快扩大，气速降低(底部往上不同高度通气截面积及空载气速变化情况。不足以将粉碎后小颗粒吹上中部进一步粉碎、干燥，随着投料量提高，底部沉积颗粒料越来越多。底部分散叶片负荷增大，造成超负荷停机。

　　此外，闪蒸干燥机下部浆叶外端延伸至集风室。将物料打入集风室，堵塞风道。停车时，引风已停，主机及浆叶依靠惯性仍在旋转，将料、尘打人风道、热风炉，从进风口溢出，污染设备、污染坏境。

为解决化学工行业中粘性膏状及假性块状物料的干燥问题，1970年成功研制旋转闪蒸干燥机。但是“70”型旋转闪蒸干燥机有许多不足之处，主要是粉末容易进入高温区，极易造成物料过热凝聚而变质，旋转部件的机械稳定性差。1978年对“70”型进行了改造，“78”型虽然有较大的进步，但也存在粉末床层不稳定，出口温度和产品残余水份波动等特点。1983年又对“78”型进行了一次大的改进。现在我们所见到的旋转闪蒸干燥机基本多是经过2次大改进的机型，称之为“83”型，该机结构相比前两种有如下优点：干燥室底部设置倒锥型结构，使热空气流通截面至下而上不断扩大，底部气速高，上部气速低，从而下部大颗粒与上部小颗粒都能处于良好的流化状态。倒锥结构还缩短了搅拌悬臂轴的长度，增加了运行的稳定性和可靠性。轴承设在机外避免了长期在高温区工作，延长了工作寿命。湿物料在被搅拌齿分散和破碎的同时，又被甩向器壁，粘结在内壁上，搅拌齿顶端设有刮板，能及时刮掉粘结在内壁上的物料，同时高温区内壁设置夹套水冷，防止物料过热变质。干燥室上部设有分级环，其主要作用是使物料较大的颗粒和未干物料与合格产品分离，挡在干燥室内，能有效的保证产品的粒度和水份要求。连续化操作，加料量、进风温度、出风温度及颗粒粒度可在一定范围内自由调节，从而保证干燥产品各项指标。干燥系统为封闭式，而且在微负压下操作，粉尘不外泄，保护生产环境，安全卫生。设备结构紧凑，占地面积小，集干燥、破碎、分级为一体，是流化技术、旋流技术、分级技术、喷动技术及对流传热技术的优化组合，大大的简化了生产工艺流程，节省了设备投资和运转费用。

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